合金 (Alloying )
壓鑄企業(yè)可以采購準備熔化和鑄造的鋅合金。 或者也可以采購純鋅(符合ASTM B6的特殊高精度鋅)棒、鋅錠或鋅塊和制造鋅合金。 合金成分鋁、銅、鎂可以單獨得到或者根據ASTM B327-98作為標準合金。 標準合金作為顆粒、棒材、錠或大錠塊供應。 通常, 壓鑄操作一定要從制造合金中獲取大量經濟效益。 其它方法包括使用截斷的EC(導電)級鋁線和純鎂。
如果壓鑄企業(yè)自己制造合金, 他們必須有設備并要培訓相應人員。 設備包括一臺單獨的熔爐, 用它熔化鋅并混合合金成分。 一般是先熔化純鋅, 然后添加標準合金。 也可以把合金元素, 主要是鎂單獨添加。 用一把長手柄, 翻轉并多孔的錐形工具把固體鎂浸入鋅熔化爐中。 此工具要人攪動, 而且一直到鎂熔化都要浸在熔化金屬表面以下。
熔化爐中的熔化金屬必須在熔爐中保持足夠長的時間, 使金屬完全熔化并使其形成合金, 在熔爐中要保留一些待用金屬液, 幫助加料時給固體合金錠傳遞熱量。
控制在合金爐中新的合金料要加工成試樣并測試其化學成分, 在這段時間里, 液體合金料要控制到理想的溫度。 如果光譜化學測試表明此合金與規(guī)格不一致, 就必須給欠量元素添加到充足的數量。 如果發(fā)現次要合金元素或雜質超過其限量, 那么整個液體熔化金屬都必須通過添加大量的純鋅加以糾正(也就是用純鋅稀釋)。
一旦新的合金在適當的溫度條件下其化學成分得到糾正, 那么它就可以從合金爐中出爐了, 有一種方法是把合金從合金爐中泵入混合保溫爐, 接著再分配到各個壓鑄機上。 有時, 液體合金料也可以從合金爐中泵入大型燒包中, 此澆包可以分配液體金屬到各個保溫爐中。 除過殘留的待用金屬液外, 一旦金屬液被排空, 合金爐就可以用來準備另外一批合金液了。 另外一種方法是把合金爐既作為熔化爐又作為混合保溫爐使用, 并簡單地把新熔化的合金在熔爐中保存, 然后就直接從這兒分配到各個壓鑄機上。 最后這種方法要求有多個合金爐, 以便持續(xù)給壓鑄機供料。
如果壓鑄企業(yè)自己制造合金, 那么他們一定會回收到 “臟”的廢品。 臟的廢品是那種已噴油、電鍍的廢鑄件, 或者這些廢鑄件裝有其它材料如塑料、橡膠、鋼制鉚釘或鑄進鋼制鑲件的可能性。 含有任意數量的鉛、鎘或錫的廢品都不應當回收。 這樣的廢品必須要被熔化, 化渣并在各個熔爐中檢查其正確的合金成分。 沖水口料、直澆口和批鋒一般是 “干凈”的廢料可以再熔化。
熔化和管理 (Melting & Holding )
新的合金錠和清潔的廢品(基本上都是沖水口料)都可以在壓鑄機的熔爐中熔化。 這樣熔化之時, 壓鑄機上的保溫爐必須要有足夠的加熱能力, 既要維持熱量的損失又要熔化新的合金。 新的合金(及沖水口料)必須定期加入熔爐中。 建議經常添加少量新的合金和/或廢料。 添加大量的固體合金會降低熔爐的溫度, 而且一直到熔爐溫度返回到正確的溫度為止都有可能產生有缺陷的鑄件。 如果沖水口的料也通過這樣的熔化爐和保溫爐再循環(huán), 那么必須定期測試合金, 保證合金維持正確的化學成分。 上面描述過的合金熔爐用同樣的方法實施此測試。 在壓鑄機上熔化合金的實踐對于壓鑄機臺數少(例如, 小于10臺機)的壓鑄操作來講最為經濟, 而且壓鑄機上還能使用不同的合金。
壓鑄企業(yè)有單獨的熔爐, 從這個單獨的熔爐可以把熔化金屬分配給各個壓鑄機上的混合保溫爐。 這樣的安排通常對于大、中型壓鑄作業(yè)是有利的。 新的合金錠和所有由一排壓鑄機產生的沖水口料一起加到中央熔爐中。 金屬的熔化和熔化金屬分配給每一臺壓鑄機都是一個連續(xù)的過程。 如前面章節(jié)所述, 合金爐中的新熔化合金可以交給(例如: 泵入)這樣一個中央熔化爐。
安全(security)
安全與金屬熔化和作業(yè)操作相比應是最重要的, 作業(yè)期間熔化金屬會飛濺, 而且偶然溢出還會威脅到人的生命安全。 金屬熔化還要求有大量的熱量, 金屬的熔化伴隨著空氣、油、丙烷或電, 任意一種都需要很多, 而且如果管理不當所有這些能源都有危險。
所有熔化, 保溫和作業(yè)設備都必須按照制造商規(guī)格標準中的最佳操作條件進行維護。 有關能量供應的所有安全系統(tǒng)都必須定期檢查并在操作條件下保持正常狀況, 所有熔爐的襯里和結構都必須定期檢查和維護。
